No processo de construção de torres de energia eólica, o barril da torre é o componente mais básico de grande escala. Como o volume do barril da torre é muito grande, o barril da torre deve ser dividido em várias seções durante a produção. Depois de feita a torre, as partes da torre devem ser conectadas por flanges e parafusos. Durante o processo de conexão, ocorrerão as duas situações comuns a seguir:
1. Antes da instalação de muitas torres eólicas, devido às tolerâncias óbvias das torres produzidas por diferentes fabricantes, a tolerância do flange está abaixo do requisito de tolerância e não atende às condições de instalação do flange.
2. Durante o uso da torre eólica, o flange da torre eólica é danificado ou deformado devido a vários fatores, como muito vento, corrosão e ferrugem da brisa marítima, danos à colisão do navio e tempo de uso excessivo.
Os flanges defeituosos mencionados acima precisam ser reparados com máquinas de revestimento de flanges no local. Esta máquina pode ir para o campo, anexar ao flange e usiná-lo de volta ao seu formato original. O processo de reparo de flange é frequentemente utilizado na instalação e manutenção de turbinas eólicas. Se a precisão da superfície de contato do flange não for bem controlada, é provável que cause deformação do flange e incline a torre. A fim de melhorar a qualidade da construção da conexão do barril da torre, para que a torre de energia eólica possa funcionar com segurança e sem problemas após a conclusão, este artigo usa um exemplo que aconteceu há pouco tempo para realizar uma análise aprofundada do reparo no local do flange da torre eólica.
Num parque eólico no Reino Unido, quando a torre chegou a um porto próximo, a sua face de flange estava ligeiramente fora da alta especificação prometida pelo fabricante da turbina. Idealmente, as seções da torre devem estar prontas para serem aparafusadas uniformemente. Mas em alguns casos, o processo de soldagem que conecta os flanges à torre pode causar leves distorções do ângulo superficial no produto final. Embora as torres possam começar planas, o calor dos flanges soldados muitas vezes faz com que eles dobrem ou deformem e fiquem irregulares. Devido a este acidente, o período de construção foi muito apertado. Foi impossível devolver a torre ao fabricante para reprocessamento e todas as peças chegaram ao porto para instalação. Se o desvio do flange não for resolvido em tempo hábil, outros processos também serão a única opção para interromper a obra, resultando em altos custos de projeto. Após uma série de discussões, o responsável por este projeto descobriuJOYSUNG PORTÁTIL, fabricante de máquinas-ferramentas portáteis, e solicitou o pedido de uma máquina de facear flanges de 5.000 mm. Felizmente, a JOYSUNG PORTABLE tinha uma máquina de facear flanges de 5.000 mm em estoque. Após um plano de tratamento urgente, a máquina foi entregue pela DHL Express no porto próximo ao parque eólico 10 dias depois.
O peso total desta máquina é de cerca de 4.000 kg. Devido ao design modular, a estação hidráulica, a base, o cantilever, etc. podem ser içados e instalados separadamente. A base mais pesada pesa cerca de 2.000 kg e é primeiro içada no flange para ser reparada pelo guindaste de torre do navio. É fácil encontrar o centro da base montada em ID. Depois que a placa de montagem auxiliar no conjunto de mandíbula ajustável dos 8 pés de apoio da base é pendurada na torre, o nivelamento e a centralização são realizados por meio de parafusos e parafusos de macaco. Após nivelar e centralizar, remova a placa de montagem auxiliar e, em seguida, instale o cantilever, a placa de contrapeso, o motor e outros dispositivos rotativos na base fixa e centralizada. Por fim, conecte o sistema de energia - estação hidráulica e a instalação da máquina estará concluída. O tempo de instalação demorou cerca de 3 horas e meia.
A próxima etapa é a usinagem. Após a medição, a diferença entre as seções transversais mais altas e mais baixas da torre é de 30mm, o que significa que a quantidade total de corte deste projeto deve ser de pelo menos 30mm. Após o cálculo, o FDG5000 leva cerca de 50 minutos para girar um círculo na velocidade mais rápida e a profundidade de corte mais profunda é de 2 mm. Se calculada de acordo com a situação mais ideal, a torre de 5-metros precisa ser girada 15 vezes para cortar 30mm, e o tempo gasto é de cerca de 750min, ou seja, 12,5 horas. Além de trocar o grão da fresa e permitir algum tempo livre para lidar com diversas emergências, o tempo de usinagem preliminar estimado é de 16 horas. Devido a limitações de tempo, dois turnos foram organizados para usinagem ininterrupta. Felizmente, o processo de usinagem foi muito tranquilo e demorou 15 horas para concluir todo o processamento, e o medidor de nível a laser foi usado para inspeção. A tolerância final ficou dentro de 0,25 mm e essa alta precisão atendeu totalmente aos requisitos de instalação do cano.
A última etapa é remover a máquina-ferramenta. A desmontagem da máquina-ferramenta é muito mais fácil. Se o equipamento de içamento puder atender aos requisitos de içamento de mais de 5 toneladas, a base, o cantilever, a placa de contrapeso e outros componentes poderão ser içados como um todo sem desmontagem, e a estação hidráulica poderá ser içada sozinha. Esta ação acelera o progresso do projeto e o tempo total de içamento leva apenas de 30 minutos a uma hora.
O projeto de tratamento emergencial do flange do barril da turbina eólica demorou um total de 13 dias, desde a descoberta do problema até a solução do problema. Para um componente tão grande, cada componente pequeno é adquirido em países diferentes. Se o componente for devolvido à fábrica para reparo por métodos convencionais, isso levará muito tempo e a tolerância não poderá ser medida no local. Devido à diferença de temperatura, ocorrem solavancos durante o transporte, as tolerâncias dos fabricantes não são estritamente controladas e outros fatores, os componentes serão deformados, resultando no não cumprimento das condições de instalação, e a ocorrência dessas emergências às vezes é difícil de evitar. Máquinas-ferramentas portáteis no local podem resolver bem esse problema, reduzindo o tempo de inatividade e economizando custos para as empresas.
Máquinas-ferramentas portáteis no local têm sido amplamente utilizadas nas indústrias de mineração e energia eólica na África do Sul, em projetos de refinarias de petróleo e em projetos hidrelétricos na Nigéria,Projeto Konza Technology Cityno Quénia, na DinamarcaFazenda offshore de Thor, atualização do porto de Gênova na Itália,Matriz de LondreseParques eólicos offshore Hornsea 2no Reino Unido. Todos esses projetos exigem um grande número dessas máquinas-ferramentas de campo portáteis. Na verdade, o tamanho e o peso desta máquina-ferramenta são muito pequenos, mas a forte capacidade de usinagem e a aplicação flexível proporcionam uma conveniência incomparável para esses projetos mecânicos de grande escala.